安徽临泉化工股份有限公司属于国家发改委重点监控的全国千家重点节能企业之一，始建于1970年，经过历年的技改扩建，现在形成生产规模为年产总铵40万吨、尿素50万吨、复合肥10万吨、甲醇10万吨、双氧水20万吨、发电3亿度的装置生产能力。通过硬件设备的技术更新和管理制度的建立完善，临泉化工出色地完成了节能减排目标，被原化工部和省石化局授予“无泄露工厂”和“清洁文明工厂”的称号，国家环保局授予“全国环保先进单位”称号，被省环保局命名为“一控双达标”先进企业，2007年被授予省级高新技术企业称号。

　　为响应国家节能减排的号召，临泉化工本着对社会负责的态度，结合企业自身特点，采取了一系列节能措施，正在紧张进行设备安装的粉煤加压气化项目就是其标志性工程。粉煤加压气化项目总投资5.1亿元，采用北京航天十一所开发的国内第一套具有自主知识产权的先进煤气化技术，该项目的实施能够改变合成氨原料煤必须依赖山西优质无烟块煤的局面，实现合成氨原料煤路线本地化，是全国氮肥行业一项革命性的技术创新，对氮肥工业的节能减排具有重大意义。该项目今年8月进行化工投料试车后，可年节约标煤7万吨，按每吨标煤800元计算，可年节约资金5600万元。

　　合成氨生产过程中会产生大量的废气，以前直接排放到大气中，既浪费资源，又污染环境。临泉化工投资4940万元，建设了过氧化氢扩产增效项目，该项目利用合成氨生产过程中产生的废气作原料，在现有年产6万吨双氧水装置的基础上，充分利用现有公共工程，通过采用更先进的技术实施改造，使其年增产7万吨双氧水，每年节约标煤6000吨。

　　在化工生产中产生的蒸汽冷凝液，由于杂质多、电导高，不能直接利用，基本上都是直接排掉。临泉化工于2007年5月新增一套蒸汽冷凝液处理装置，蒸汽冷凝液除铁后进入混床处理，处理后的水直接送入锅炉，每小时可回收水量30立方米，年节水25万立方米。尿素解析废液中残留氨、尿素等物质，不能直接回收使用，直接外排又会污染环境。临泉化工采用解析废液回收装置，将解析废液经过除铁、催化处理、加药、除氧后送到造气炉夹套中富产蒸汽，每小时可节省脱盐水25立方米，年节水量为20万立方米。

　　除了硬件设施上的技术改造，临泉化工同样注重通过建立和完善各项能源管理制度来实现节能降耗。公司每年在年度工作计划中都详细列出节能目标并进行分解，为日常工作中进行考核，奖优罚劣。对各种产品消耗的能源(包括电、煤、气)进行了细化分解，加强原材料采购、使用、保管等方面的管理。2007年8月份以来，临泉化工改变了考核方式，实施绩效管理体系，将车间能耗直接与每个人的绩效挂钩，加强了节能责任，使公司每个员工都积极投入到节能减排工作中。 (记者王慧）